Wyniki badania „Material Change Index”, przeprowadzonego przez Retail Economics na zlecenie DS Smith, lidera w dziedzinie zrównoważonych opakowań, pokazują, że półki sklepowe wręcz uginają się od produktów w opakowaniach z tworzyw sztucznych. W polskich supermarketach 62% opakowań żywności i napojów zawiera tworzywa sztuczne, a w przypadku 40% plastik można usunąć lub zastąpić bardziej zrównoważonymi alternatywami. Oznacza to, że rocznie w Polsce w samych supermarketach pojawia się do 14,7 miliarda niepotrzebnych sztuk plastiku, z czego większość dotyczy segmentów produktów mlecznych (83%), mięsa i ryb (80%), napojów bezalkoholowych (77%) oraz pieczywa, ryżu i produktów zbożowych (76%).
Udział Europy w globalnym rynku produkcji tworzyw sztucznych zmniejszył się z 22% w 2006 r. do zaledwie 12% w 2024 r. Europejska transformacja branży w kierunku cyrkularności dramatycznie zwolniła. Podczas tegorocznego Plastics Industry Meeting, przedstawiciele polskiego łańcucha wartości tworzyw sztucznych i administracji rządowej zgodzili się co do kluczowych warunków niezbędnych do odwrócenia obserwowanych trendów – warunków takich jak spójne rozwiązania systemowe oraz zwiększenie skali i atrakcyjności rynkowej surowców z recyklingu.
W zakładzie napojowym PepsiCo w Michrowie właśnie ruszyła niezwykle nowoczesna, wydajna i uniwersalna linia do produkcji napojów w opakowaniach szklanych.
Trwający kryzys demograficzny oraz zmiana pokoleniowa jaka dokonuje się na rynku pracy dotyka także zakłady produkcyjne i osoby zarządzające produkcją. Niskie bezrobocie i to, że już niewielu młodych ludzi chce pracować na produkcji sprawiają, że pozyskanie pracownika na staje się ogromnym wyzwaniem.
Producenci żywności zyskują teraz dostęp do narzędzia, które maksymalizuje wydajność i podnosi standardy jakości produkcji. Mowa o rewolucyjnym oprogramowaniu Ishidy do zdalnego monitorowania i raportowania – Sentinel 5.0.
Coraz więcej pracowników przechodzi na emerytury i ważne staje się przekazywanie wiedzy i zachowanie jej w organizacji.
Najnowsza linia technologiczna do produkcji napojów w puszkach w zakładzie PepsiCo w Michrowie już działa na pełnych obrotach.
Nowa, zautomatyzowana linia pakująca – wyposażona w wielogłowicową wagę Ishida CCW-RVE – pozwoliła firmie AgroAguiar, portugalskiemu specjaliście w zakresie owoców ultramrożonych, znacząco skrócić czasy realizacji dostaw oraz zapewniła elastyczność i zdolność obsługi różnych formatów opakowań.
Czas przestoju w produkcji to jedno z największych zagrożeń w branży produkcyjnej. Od awarii sprzętu po braki surowców: każdy czas przestoju w produkcji może skutkować znacznymi stratami w przychodach i udziale w rynku.
W zakładach zajmujących się przetwórstwem mięsa bardzo wiele zależy od tego, jak poszczególne etapy produkcji współpracują ze sobą w praktyce. Samo posiadanie dobrych maszyn nie zawsze wystarcza, jeśli każdy fragment procesu funkcjonuje oddzielnie i wymaga ciągłego ręcznego dopasowywania do reszty. Właśnie dlatego coraz większe znaczenie ma budowanie spójnego ciągu technologicznego, w którym urządzenia do przygotowania surowca, obróbki, porcjowania i pakowania tworzą jeden logiczny system. To rozwiązanie nie zawsze musi być wdrażane od razu w pełnej skali, ale w wielu przypadkach bardzo wyraźnie poprawia organizację pracy.
W zakładzie Mondelez w Capriata d’Orba (Włochy) wdrożono dwie wagi wielogłowicowe Ishida CCW-RVE, które pozwoliły zwiększyć dokładność procesu ważenia, ograniczyć nadmierne dozowanie produktu oraz poprawić efektywność linii pakującej.
Wagi kontrolne Ishida Europe znacząco zwiększają elastyczność operacyjną jednego z czołowych producentów artykułów zbożowych na Słowacji. Dzięki tym urządzeniom firma łatwo dostosowuje się do norm wagowych obowiązujących w różnych krajach i umacnia pozycję niezawodnego partnera sieci handlowych w całej Europie Środkowo-Wschodniej.
Plastikowe słoiki i butelki to opakowania, z którymi spotykamy się na co dzień — w kosmetykach, chemii gospodarczej czy w branży spożywczej. Choć wyglądają niepozornie, ich produkcja to uporządkowany i precyzyjny proces, w którym każdy etap ma znaczenie dla jakości finalnego wyrobu. W tym artykule pokażemy krok po kroku, jak powstają takie opakowania: od pierwszych granulatu plastikowego, przez formowanie i kontrolę jakości, aż po gotowy produkt trafiający do klientów z różnych branż.
Ball Beverage Packaging EMEA, uruchomiła w swojej fabryce w Lublinie dwa nowoczesne moduły produkujące aluminiowe wieczka puszek do napojów. Inwestycja przyczyni się do utworzenia kilkudziesięciu nowych miejsc pracy, a rozległa instalacja fotowoltaiczna na dachu budynku fabryki znacznie ograniczy ślad węglowy zakładu.
Ishida Europe prezentuje nową zgrzewarkę tacek QX-800 – innowacyjne rozwiązanie, które ma poprawić wydajność procesu zgrzewania opakowań.